"Зеленый" каучук. На "Тольяттикаучуке" озаботились экологией

"Тольяттикаучук" вносит изменения в технологию производства сополимерных каучуков, направленные на повышение экологического эффекта и экономических показателей процесса, сообщили Репортеру на предприятии. Новое технологическое предложение было разработано центральной заводской лабораторией предприятия совместно с ЗАО "Финэко" (Нижний Новгород). Изменение в технологии производства касается бутадиен-альфаметил-стирольного каучука, который применяется в шинной, резинотехнической и других отраслях промышленности. Он составляет пятую часть от общего объема производства ТК и выпускается в объеме 50-60 тыс. тонн в год. Инвестиции в проект составят 11,6 млн руб. Новый метод - бессолевой коагуляции - будет применен в 70% объема выпуска этой марки каучука. Суть изменения в технологии заключается в замене соли, участвующей в процессе коагуляции, на новый синтетический реагент "Эпам". Пока для производства сополимерных каучуков растворяется в воде в среднем около 80 тонн соли в сутки. После участия в химическом процессе почти вся ее масса уходила через очистные сооружения в Волгу. Новый реагент "Эпам" до 80% остается в каучуке и сокращает другие отходы производства до 10 раз (в частности, лейканол), более прочно скрепляя все ингредиенты каучука между собой.

Помимо экологического эффекта, новый метод повлечет за собой снижение себестоимости продукта и улучшение его качественных характеристик. Экономический эффект от его внедрения составит около 4,57 млн руб. в год, подсчитали на заводе. Отсутствие соли повысит устойчивость каучука к тепловому старению. Технология будет полностью внедрена на производстве осенью.

Кроме того, на ТК началась реализация проекта, который позволит сократить потери углеводородного сырья при сжигании на факелах, задействованных в технологическом процессе. Предполагаемый эффект от внедрения данной схемы - 1200 тонн изобутана в год. Проект по изменению схемы слива сжиженных углеводородных газов разработан на самом ТК, специалистами из проектно-конструкторского отдела. До недавнего времени слив осуществлялся по развернутой схеме, которая и приводила к сжиганию углеводородов в факеле. Сейчас внедряется другая схема: установленный винтовой компрессор, забирая газовую фазу из шарового резервуара, будет подавать ее в цистерну и таким образом выдавливать сжиженный углеводородный газ в тот же резервуар. Таким образом, стравливание на факел из схемы исключается. Проект прошел необходимую экспертизу, получив положительное заключение Ростехнадзора. Внедрение новой схемы потребует проведения некоторых дополнительных мероприятий на производстве. Всего на реализацию проекта планируется потратить около 40 млн руб.